장식용 페인트를 위한 도매 공급업체 고품질 중공 유리 Micorpsheres

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중공 유리 미소구체는 밀도가 낮고 무게가 가벼우며 강도가 높은 유리 미소구체입니다. 중공 특성으로 인해 일반 유리구슬에 비해 가볍고 밀도가 낮으며 단열 성능이 우수한 특성을 가지고 있습니다. 이 방법은 코팅 시스템에 직접 추가되므로 코팅의 경화에 의해 형성된 코팅막은 단열 특성을 갖습니다. 낮은 오일 흡수율과 낮은 밀도 외에도 5%(wt)를 추가하면 완제품이 25~35% 증가하여 코팅의 단위 부피 비용이 증가하지 않거나 감소하지도 않습니다.
중공 유리 미소구체는 닫힌 중공 구로, 코팅에 첨가되어 미세한 독립적인 단열 공동을 많이 형성함으로써 열과 소리에 대한 코팅막의 단열성을 크게 향상시키고 단열 및 소음 감소에 좋은 역할을 합니다. 코팅의 방수성, 오염 방지 및 부식 방지 특성을 더욱 강화하십시오. 마이크로비드의 화학적으로 불활성인 표면은 화학적 부식에 강합니다. 필름이 형성되면 입자의유리 마이크로비즈 촘촘하게 배열되어 낮은 다공성을 형성하여 코팅 표면이 수분 및 부식성 이온을 차단하는 보호막을 형성하여 보호에 좋은 역할을 합니다. 효과.

중공 유리구슬의 구형 구조로 인해 충격력과 응력에 대한 분산 효과가 좋습니다. 코팅제에 첨가하면 코팅막의 내충격성을 향상시킬 수 있으며 코팅의 열팽창 및 수축도 줄일 수 있습니다. 스트레스 균열.

미백과 쉐딩 효과가 더 좋습니다. 백색 분말은 일반 안료보다 미백 효과가 뛰어나 다른 고가의 충전제 및 안료의 양을 효과적으로 줄입니다. (이산화티타늄과 비교하여 마이크로비드의 부피 비용은 약 1/5에 불과합니다.) 코팅 초점의 접착력을 효과적으로 향상시킵니다. 유리 마이크로비드의 낮은 오일 흡수 특성으로 인해 더 많은 수지가 필름 형성에 참여할 수 있어 코팅 접착력이 3~4배 증가합니다.

마이크로비드를 5% 첨가하면 코팅 밀도를 1.30에서 1.0 이하로 만들 수 있어 코팅 중량을 크게 줄이고 벽면 코팅이 벗겨지는 현상을 방지할 수 있습니다.

마이크로비드는 자외선에 대한 반사 효과가 뛰어나 코팅이 황변되거나 노화되는 것을 방지합니다.

마이크로비드의 높은 융점은 코팅의 내열성을 크게 향상시키고 화재 예방에 매우 좋은 역할을 합니다. 마이크로비드의 구형 입자는 베어링 역할을 하며 마찰력이 작아 코팅의 유동 코팅 성능을 향상시키고 시공을 더욱 편리하게 만들 수 있습니다.

사용 권장 사항: 일반적인 첨가량은 총 중량의 10%입니다. 마이크로비드는 표면 처리되어 있으며 밀도가 낮아 보관 중에 코팅의 점도가 증가하고 뜨는 경향이 있습니다. 코팅의 초기 점도를 높이는 것을 권장합니다(증점제의 첨가량을 늘려 점도를 140KU 이상으로 제어합니다). 이 경우 점도가 너무 낮기 때문에 플로팅 현상이 발생하지 않으며, 각 재료의 입자가 시스템은 점도가 높기 때문에 활동이 감소하며 이는 점도를 제어하는 ​​데 유리합니다. 안정. 다음과 같은 첨가 방법을 적극 권장합니다. 마이크로비드는 입자벽이 얇고 전단 저항이 낮기 때문에 마이크로비드의 중공 특성을 최대한 활용하기 위해서는 최종 첨가 방법, 즉 마이크로비드를 바닥에 넣는 방법을 권장합니다. 최대한 저속, 저전단력으로 장비를 교반하여 첨가물을 분산시킨다. 마이크로비즈의 구형상은 유동성이 좋고, 서로간의 마찰이 크지 않아 분산이 용이하다. 단시간에 완전히 적셔질 수 있으며 균일한 분산을 위해 교반 시간을 연장하기만 하면 됩니다.

마이크로비드는 화학적으로 불활성이며 독성이 없습니다. 그러나 무게가 매우 가볍기 때문에 추가 시 특별한 주의가 필요합니다. 단계별 첨가 방법을 권장합니다. 즉, 각각의 첨가량은 나머지 마이크로비드의 1/2이며 점차적으로 첨가하면 마이크로비드가 공기 중에 떠다니는 것을 더 잘 방지하고 분산을 더욱 완벽하게 만들 수 있습니다. 중공 유리 미소구체는 페인트 및 코팅의 첨가제로 사용될 때 여러 가지 이점을 제공합니다. 이러한 이점은 최종 페인트 또는 코팅 제품의 성능 향상, 특성 향상 및 다양성 증가에 기여합니다. 주요 이점 중 일부는 다음과 같습니다.

감소된 밀도: 중공 유리 미소구체는 가볍기 때문에 페인트나 코팅의 전체 밀도가 감소합니다. 이는 항공우주, 자동차, 해양 산업과 같이 무게가 중요한 응용 분야에 특히 유리할 수 있습니다. 밀도가 감소하면 도포가 더 쉬워지고 적용 범위가 더 좋아질 수 있습니다.

향상된 단열: 속이 빈 유리 미소구체 내부에 갇힌 공기가 추가적인 단열층을 제공합니다. 이 특성은 산업 장비 및 파이프라인과 같이 다양한 온도에 노출되는 표면에 적용되는 코팅에 유용합니다. 향상된 단열재는 밑에 있는 기판을 보호하고 열 전달을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

향상된 내구성 및 기계적 특성: 중공 유리 미소구체를 통합하면 내충격성, 유연성 및 경도와 같은 페인트 및 코팅의 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 이로 인해 마모, 균열 및 기타 형태의 마모에 더 강한 코팅이 생성될 수 있습니다.

수축 및 균열 감소: 속이 빈 유리 미소구체를 사용하면 코팅이 건조되고 경화될 때 발생할 수 있는 수축 및 균열과 관련된 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 미소구체는 공간을 채우는 효과를 제공하여 이러한 결함을 유발하는 응력을 줄여줍니다.

개선된 유변학적 특성: 중공 유리 미소구체는 코팅의 유변학적 특성에 영향을 주어 코팅의 점도, 유동 거동 및 요변성에 영향을 미칠 수 있습니다. 이로 인해 도포하기가 더 쉽고 더 나은 레벨링 및 새그 저항성을 나타내는 코팅이 생성될 수 있습니다.

질감 및 미적 효과: 속이 빈 유리 미소구체를 결합하면 코팅에 질감 효과를 만들어 독특한 외관이나 촉각적 품질을 부여할 수 있습니다. 이는 장식 및 예술 분야에 유용할 수 있습니다.

부피 확장 및 비용 절감: 중공 유리 미소구체를 사용하면 무게를 크게 늘리지 않고도 코팅 부피를 늘릴 수 있습니다. 이는 원하는 성능 특성을 유지하면서 자재 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

향상된 차단 특성: 특정 제형에서 중공 유리 미소구체를 사용하면 습기, 화학 물질 및 환경 요인에 대한 저항성과 같은 향상된 차단 특성에 기여할 수 있습니다. 이는 가혹한 조건에 노출된 표면에 적용되는 코팅에서 특히 중요합니다.

제어된 광택 및 광택: 속이 빈 유리 미소구체를 추가하면 코팅의 광택 및 광택에 영향을 미칠 수 있습니다. 이는 특정 시각적 효과를 얻거나 완성된 표면의 모양을 제어하는 ​​데 유용할 수 있습니다.

다양한 제형과의 호환성: 중공 유리 미소구체는 수성 코팅, 용제 기반 코팅, 분말 코팅 등 다양한 유형의 코팅에 통합될 수 있습니다. 이로 인해 광범위한 응용 분야에 적합한 다용도 첨가제가 됩니다.